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[备用电源UPS电池]关于铅酸蓄电池充电器设计与实现

发布时间:2024-12-03 阅读:0 来源: 备用电源UPS电池

  关于铅酸蓄电池充电器设计与实现

  铅酸蓄电池由于其大容量、高电动势、高性能、安全可靠等特点,被广泛应用到新能源、通信、电力等众多行业中。但是现有的充电控制器充电效率很低,而且不合理的充电方式造成容量快速下降,使用寿命缩短,电池过早废弃,每年废弃电池数量非常可观,造成的经济损失很大。因此,如何高效、快速、无损地对蓄电池科学充电是业界关心的重要问题。美、日、德等国家对蓄电池的性能和理论研究一直走在前面,有关充电技术的研究起步也较早,控制技术也相对成熟,陆续提出了一些新型的充电方法,如脉冲式充电法、间歇充电法、智能充电法等。目前,国内市场上使用的智能充电控制器,多适用于市电电网[1]。但是充电时间比较长,充电方法过于单一,控制不当会对蓄电池本身造成损害,以至影响蓄电池本身的使用寿命。本文以DSP为核心控制器,采用三阶段充电策略,并结合模糊自整定PID控制策略,使充电电流自始至终保持在蓄电池可接受的充电电流曲线附近,有效提高铅酸蓄电池的充电时间和充电效率。

  2总体设计思想

  大容量蓄电池智能高效充电控制器的系统框图如图1所示,主要分为主电路和控制电路两个部分。包括:电源模块、充电主电路模块、模拟量检测模块、显示及报警模块和PWM驱动模块[2]。

  系统工作原理:380V交流电压输入,经过变压模块和三相桥式整流、DC/DC变换模块转换成蓄电池可接受的充电电压。控制电路采用DSP芯片作为主控制器,实时采集蓄电池的充电电压、充电电流、温度等参数,通过DSP内部的AD转换为数字量并判断电池是否出现过压、过流和过热等故障。若出现故障,DSP立即关断,并发出声光报警。若检测正常,则采用

  基于模糊自整定PID 控制算法产生相应占空比的PWM 脉冲来控制DC/DC变换电路,实现对电池进行充电。

  3 硬件电路设计

  3.1 三相全桥整流电路设计

  三相全桥整流电路由六个二极管组成,采用不可控形式。将输入的380V/50Hz的交流电经过变压器变压后得到24V的单向脉动电压。之后采用电容滤波电路,滤除纹波得到较为平滑的直流信号。   3.2 DC-DC电路设计

  设计中,采用BUCK电路实现DC-DC电路模块设计。电感电流工作在连续模式下。设计取浮充电压为13.4V。图中,Q1为主功率管,选用IRF640N,C1和C2主要用于滤除低频噪声,C3用来滤除高频噪声[3]。D2是为了防止蓄电池和充电器相连之间的回流对电路造成故障。

  3.3驱动电路设计

  DSP 产生的 PWM 信号经过缓冲器 SN74HCT244N,输出幅值为3.3V的脉冲信号,经过放大电路放大后得到幅值12V脉冲信号,输入到 IR2112 上经过隔离放大去驱动主功率管 Q1[4]。设计中,采用IR2112浮置通道驱动BUCK变换器主功率管IRF640N。

  3.4温度检测电路设计

  为了防止充电时的温度过高,对蓄电池的损坏,系统实时对蓄电池的温度进行监测。温度检测采用一线制数字温度检测芯片DS18B20实现。采用外接电源形式,只需一根线与单片机的IO口相连,即可完成蓄电池的温度检测。

  3.5信号采集调理电路设计

  为了保证系统能够安全、稳定的工作,主控单元实时对蓄电池的充电电压和充电电流进行监测。然后将监测的信息送入DSP自带的AD中,通过分析和计算得到控制信号。系统电压采样时通过电阻分压实现的,采用两级运放实现电压信号的采集,第一级运算放大器输出-5V~5V的电压信号;第二级运算放大器输出电压信号为0~3V,满足DSP的AD输入电压范围。充电电流的采样时通过采样电阻RT采样实现的[5]。电路如下图4所示。采样信号后加一个电压跟随器,提高了AD转换精度。图中的稳压二极管是用来防止采样信号电压高于3.3V对DSP造成的损坏。

  4软件设计

  智能充电器采用三阶段脉冲充电模式,使充电电流紧紧跟随蓄电池的可接受充电电流曲线,避免蓄电池充电末期析气,也避免因电流过大导致的热失控。首先初始化,在该阶段完成中断初始化、PWM模块初始化及定时器初始化等。进入主程序循环,ADC采样数据实时对蓄电池充电过程进行监控,并判断是否满足恒流充电;若不满足,则判断是否满足恒压充电;若满足进入恒压充电,若不满足判断是否满足浮充充电,满足则进入浮充充电[6]。为了避免极化现象,在每一阶段充电完成后,及时对蓄电池进行放电去极化处理。充电过程中实时检测蓄电池充电温度,出现超温现象即报警,并实施温度保护控制。

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